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Joint-Fit®

Nach der eindeutigen Identifikation der einzelnen Hydraulikschlauchkomponenten erfolgt die reproduzierbare Konfektionierung der neuen Schlauchleitung mit modernster Technik und nach standardisierten Herstellungsprozessen in Erstausrüster-Qualität direkt im Sprinter. Unsere voll ausgestattete mobile Hydraulik Werkstatt Sprinter ist flexibel einsetzbar und benötigt keine externen Stromquellen. Alle für die Herstellung notwendigen Maschinen sind fest im Sprinter verbaut und sichern mit einem breiten Ersatzteilsortiment einen zuverlässigen und schnellen Service für unsere Kunden vor Ort.

Besonderes Augenmerk bei der Herstellung unser Joint-Fit® Verbindung wird dabei auf die Sicherheit gelegt. Um höchste Sicherheit und Qualität des Joint-Fit®-Schlauch- und Armaturensystem zu ermöglichen, kommen ausgewählte Maschinen und auf das System abgestimmte Normtabellen zur Anwendung. Vor der Verpressung der Hydraulikschläuche werden kleine Reinigungsprojektile mit Druckluft durch den Schlauch „geschossen“, die das Schlauchinnere von Schmutzpartikeln säubern. Dieses effiziente Projektil-Trockenreinigungssystem vermindert die Maschinenausfälle durch Späne, Gummiabrieb oder Zunder in hydraulischen Systemen um etwa 70-80 Prozent. Das Joint-Fit-Sicherheitssystem mit Fertigungsendkontrolle sorgt mittels einzigartiger und patentierter Prüfdorne für eine gleichbleibend hohe Qualität. Durch diese Prüfung kann die optimale Einbindung und der Nippeleinfall für jeden einzelnen Schlauch festgestellt werden. Somit beugen wir schwitzenden Schläuchen und dem Ausreissen aus der Fassung vor. Jeder Hersteller von Hydraulikschläuchen unterliegt Toleranzen und das reine Pressen nach Pressmasstabellen ohne Prüfung birgt Gefahren.
 


 

Der sichere Einsatz von Hydraulik-Schlauchleitungen wird in der DGUV Regel 113_015 (ehemals bgr237) vorgeschrieben. So sind beispielsweise einzelne Komponenten einer Schlauchleitung wie Schlauch oder Anschlüsse einer Pressarmatur genormt, nicht jedoch die Verbindung zwischen diesen Einzelkomponenten, die herstellerbedingt Toleranzen unterliegen. Allerdings ist der Konfektionär einer Schlauchleitung dazu aufgefordert, ausschließlich aufeinander abgestimmte Einzelkomponenten zu konfektionieren.

Das Joint-Fit® Schlauch- und Armaturensystem ist deshalb so erfolgreich, weil es die Herstellung einer Schlauchleitung ganzheitlich behandelt. Fortlaufende Druckimpulstests nach DIN EN ISO 6803 mit aufeinander abgestimmte Komponenten stellen nicht nur die Norm der einzelnen Schlauchkomponenten wie Schlauch oder Anschlüsse sicher, sondern auch deren Verbindung. Diese werden höchsten Belastungen ausgesetzt. Die gewonnenen Erkenntnisse fliessen direkt in die Optimierung der Produktspezifikationen ein.

Der optimale Nippeleinfall, also die minimale Verjüngung des Innendurchmessers der Armatur, die in etwa der Mitte der Pressfassung liegen sollte, wird bei der Fertigungsendkontrolle mit einem patentierten Prüfdorn erfasst. Dabei spielt das Pressmass nach Richtwert eine eher untergeordnete Rolle. Diese Prüfdorne zeigen an, ob die Schlauchleitung unter-, über- oder optimal gepresst ist und ggf. nachgebessert werden muss. Dadurch wird die Ausfallwahrscheinlichkeit von Schlauchleitungen minimiert. Mit den Universalprüfdornen bieten wir mit Joint-Fit® das einzige Prüfsystem auf dem Markt an, mit dem auch Bogenarmaturen geprüft werden können.

Jede einzelne gefertigte Schlauchverbindung kann auf Kundenwunsch nummeriert werden und ist somit eindeutig identifizier- und rückverfolgbar. Dadurch kann jeder bei der SENN AG gefertigte Schlauch mit Angabe der zugeordneten Artikelnummer reproduziert werden – in Erstausrüster-Qualität!

 

Qualitätsmanagement

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